Automatiserad röntgeninspektion (AXI) är en teknik som bygger på samma principer som automatiserad optisk inspektion (AOI).Den använder röntgenstrålar som sin källa, istället för synligt ljus, för att automatiskt inspektera funktioner, som vanligtvis är dolda.
Automatiserad röntgeninspektion används i ett brett spektrum av industrier och applikationer, främst med två huvudmål:
Processoptimering, dvs resultatet av inspektionen används för att optimera följande bearbetningssteg,
Avvikelsedetektering, dvs resultatet av inspektionen fungerar som ett kriterium för att avvisa en del (för skrot eller omarbetning).
Medan AOI huvudsakligen förknippas med elektroniktillverkning (på grund av utbredd användning inom PCB-tillverkning), har AXI ett mycket bredare användningsområde.Det sträcker sig från kvalitetskontroll av lättmetallfälgar till upptäckt av benfragment i bearbetat kött.Överallt där ett stort antal mycket liknande föremål produceras enligt en definierad standard, har automatisk inspektion med avancerad bildbehandling och mönsterigenkänningsprogram (Computer vision) blivit ett användbart verktyg för att säkerställa kvalitet och förbättra utbytet vid bearbetning och tillverkning.
Med utvecklingen av bildbehandlingsprogram är antalet applikationer för automatisk röntgeninspektion enormt och växer ständigt.De första applikationerna började i industrier där komponenternas säkerhetsaspekt krävde en noggrann inspektion av varje tillverkad del (t.ex. svetsfogar för metalldelar i kärnkraftverk) eftersom tekniken förväntades vara mycket dyr i början.Men med ett bredare antagande av tekniken sjönk priserna avsevärt och öppnade automatisk röntgeninspektion upp till ett mycket bredare fält - delvis återuppbyggt av säkerhetsaspekter (t.ex. upptäckt av metall, glas eller andra material i bearbetade livsmedel) eller för att öka avkastningen och optimera bearbetningen (t.ex. upptäckt av storlek och placering av hål i ost för att optimera skivningsmönster).[4]
Vid massproduktion av komplexa artiklar (t.ex. inom elektroniktillverkning) kan en tidig upptäckt av defekter drastiskt minska de totala kostnaderna, eftersom det förhindrar att defekta delar används i efterföljande tillverkningssteg.Detta resulterar i tre stora fördelar: a) det ger feedback så snart som möjligt att materialen är defekta eller processparametrar har kommit utom kontroll, b) det förhindrar att komponenter som redan är defekta tillförs mervärde och därför minskar den totala kostnaden för en defekt. , och c) det ökar sannolikheten för fältdefekter i slutprodukten, eftersom defekten kanske inte upptäcks i senare skeden av kvalitetsinspektion eller under funktionstestning på grund av den begränsade uppsättningen av testmönster.
Posttid: 2021-12-28