Automatiserad röntgeninspektion (AXI) är en teknik baserad på samma principer som automatiserad optisk inspektion (AOI). Den använder röntgenstrålar som källa, istället för synligt ljus, för att automatiskt inspektera funktioner som vanligtvis är dolda.
Automatiserad röntgeninspektion används inom en mängd olika industrier och tillämpningar, främst med två huvudmål:
Processoptimering, dvs. resultaten av inspektionen används för att optimera följande processteg,
Avvikelsedetektering, dvs. resultatet av inspektionen, fungerar som ett kriterium för att kassera en del (för skrotning eller omarbetning).
Medan AOI huvudsakligen förknippas med elektroniktillverkning (på grund av utbredd användning inom kretskortstillverkning), har AXI ett mycket bredare användningsområde. Det sträcker sig från kvalitetskontroll av lättmetallfälgar till detektering av benfragment i bearbetat kött. Överallt där ett stort antal mycket likartade artiklar produceras enligt en definierad standard har automatisk inspektion med avancerad programvara för bildbehandling och mönsterigenkänning (datorseende) blivit ett användbart verktyg för att säkerställa kvalitet och förbättra utbytet i bearbetning och tillverkning.
Med utvecklingen av bildbehandlingsprogram är antalet tillämpningar för automatiserad röntgeninspektion enormt och växer ständigt. De första tillämpningarna började inom industrier där säkerhetsaspekten hos komponenter krävde en noggrann inspektion av varje producerad del (t.ex. svetsfogar för metalldelar i kärnkraftverk) eftersom tekniken förväntades vara mycket dyr i början. Men med ett bredare införande av tekniken sjönk priserna avsevärt och öppnade upp automatiserad röntgeninspektion för ett mycket bredare område – delvis driven av säkerhetsaspekter (t.ex. detektering av metall, glas eller andra material i bearbetade livsmedel) eller för att öka utbytet och optimera bearbetningen (t.ex. detektering av storlek och placering av hål i ost för att optimera skivningsmönster).[4]
Vid massproduktion av komplexa artiklar (t.ex. inom elektroniktillverkning) kan tidig upptäckt av defekter drastiskt minska den totala kostnaden, eftersom det förhindrar att defekta delar används i efterföljande tillverkningssteg. Detta resulterar i tre stora fördelar: a) det ger feedback så tidigt som möjligt om att material är defekta eller att processparametrar har kommit ur kontroll, b) det förhindrar att komponenter som redan är defekta tillförs mervärde och minskar därför den totala kostnaden för en defekt, och c) det ökar sannolikheten för fältdefekter hos slutprodukten, eftersom defekten kanske inte upptäcks i senare skeden av kvalitetsinspektion eller under funktionstestning på grund av den begränsade uppsättningen testmönster.
Publiceringstid: 28 december 2021