Automatiserad röntgeninspektion (AXI) är en teknik baserad på samma principer som automatiserad optisk inspektion (AOI). Den använder röntgenstrålar som källan, istället för synligt ljus, för att automatiskt inspektera funktioner, som vanligtvis är dolda från synen.
Automatiserad röntgeninspektion används i ett brett utbud av branscher och applikationer, främst med två huvudmål:
Processoptimering, dvs resultaten av inspektionen används för att optimera följande bearbetningssteg,
Anomali detektering, dvs resultatet av inspektionen fungerar som ett kriterium för att avvisa en del (för skrot eller omarbetning).
Även om AOI huvudsakligen är associerad med elektroniktillverkning (på grund av utbredd användning vid PCB -tillverkning), har AXI ett mycket bredare utbud av applikationer. Det sträcker sig från kvalitetskontrollen på legeringshjul till detektering av benfragment i bearbetat kött. Varhelst stort antal mycket liknande artiklar produceras enligt en definierad standard har automatisk inspektion med avancerad bildbehandling och mönsterigenkänningsprogramvara (datorvision) blivit ett användbart verktyg för att säkerställa kvalitet och förbättra avkastningen och tillverkningen.
Med utvecklingen av bildbehandlingsprogramvara är antalet applikationer för automatiserad röntgeninspektion enorm och växer ständigt. De första applikationerna började i branscher där säkerhetsaspekten av komponenter krävde en noggrann inspektion av varje del som producerades (t.ex. svetsade sömmar för metalldelar i kärnkraftverk) eftersom tekniken förväntades mycket dyr i början. Men med ett större antagande av tekniken minskade priserna avsevärt och öppnade automatiserad röntgeninspektion upp till ett mycket bredare fält- delvis drivs igen av säkerhetsaspekter (t.ex. upptäckt av metall, glas eller annat material i bearbetad mat) eller för att öka utbytet och optimera bearbetningen (t.ex. detektering av storlek och plats för hål i ost för att optimera slicmönster).[4]
Vid massproduktion av komplexa artiklar (t.ex. i elektroniktillverkning) kan en tidig upptäckt av defekter drastiskt minska de totala kostnaderna, eftersom det förhindrar att defekta delar används i efterföljande tillverkningssteg. This results in three major benefits: a) it provides feedback at the earliest possible state that materials are defective or process parameters got out of control, b) it prevents adding value to components that are already defective and therefore reduces the overall cost of a defect, and c) it increases the likelihood of field defects of the final product, because the defect may not be detected at later stages in quality inspection or during functional testing due to the limited set of test patterns.
Posttid: dec-28-2021