I höghastighetslaserutrustning som används för tillverkning av chips och precisionsdelar är en till synes vanlig granitbas faktiskt nyckeln till att undvika dolda problem. Vilka osynliga "precisionsmördare" kan den egentligen lösa? Låt oss ta en titt tillsammans idag.
I. Stöt bort "skakningarnas spöken": Säg adjö till vibrationsstörningar
Under höghastighetslaserskärning rör sig laserhuvudet hundratals gånger per sekund. Även den minsta vibration kan göra skäreggen ojämn. Stålbasen är som ett "förstorat ljudsystem" som förstärker vibrationerna som orsakas av utrustningens drift och förbipasserande fordon. Granitbasens densitet är så hög som 3100 kg/m³, och dess inre struktur är lika tät som "armerad betong" och kan absorbera över 90 % av vibrationsenergin. En viss optoelektronikföretags faktiska mätning visade att efter att ha bytt till en granitbas sjönk kantjämnheten på de skurna kiselskivorna från Ra1,2 μm till 0,5 μm, med en precision som förbättrades med mer än 50 %.
För det andra, motstå "termisk deformationsfälla": Temperaturen orsakar inte längre problem
Under laserbearbetning kan värmen som genereras av utrustningen få basen att expandera och deformeras. Värmeutvidgningskoefficienten för vanliga metallmaterial är dubbelt så hög som för granit. När temperaturen stiger med 10 ℃ kan metallbasen deformeras med 12 μm, vilket motsvarar 1/5 av diametern på ett människohårstrå! Granit har en extremt låg värmeutvidgningskoefficient. Även om den fungerar under lång tid kan deformationen kontrolleras inom 5 μm. Detta är som att sätta på en "konstant temperaturpansar" för utrustningen för att säkerställa att laserfokuseringen alltid är korrekt och felfri.
III. Undvika "slitakrisen": Förlänga utrustningens livslängd
Det snabba laserhuvudet kommer ofta i kontakt med maskinbasen, och sämre material slits igenom som sandpapper. Granit har en hårdhet på 6 till 7 på Mohs-skalan och är ännu mer slitstarkt än stål. Efter normal användning i 10 år är ytslitaget mindre än 1 μm. Däremot behöver vissa metallbaser bytas ut vartannat till vart tredje år. Statistik från en viss halvledarfabrik visar att underhållskostnaden för utrustningen har minskat med 300 000 yuan årligen efter att ha använt maskinbaser av granit.
För det fjärde, eliminera "installationsrisker": Exakt slutförande i ett steg
Bearbetningsnoggrannheten hos traditionella maskinbaser är begränsad, och felet i installationshålens positioner kan uppgå till ±0,02 mm, vilket resulterar i att utrustningens komponenter inte matchar korrekt. ZHHIMG®-granitbasen bearbetas med femaxlig CNC, med en hålpositionsnoggrannhet på ±0,01 mm. Kombinerat med CAD/CAM-prefabricerad design passar den perfekt som att bygga med Lego under installationen. En viss forskningsinstitution har rapporterat att felsökningstiden för utrustningen har förkortats från 3 dagar till 8 timmar efter användning.
Publiceringstid: 19 juni 2025