Granitkomponent: stadig traditionell stark
Fördel med granitkomponenter med hög precision
1. Utmärkt stabilitet: Granit har genom miljarder år av geologiska förändringar frigjorts helt av den inre spänningen och strukturen är extremt stabil. Vid precisionsmätning är en stabil bas en hörnsten för att säkerställa mätnoggrannhet. Till exempel, i koordinatmätinstrument kan granitkomponenten som grundplattform effektivt motstå små externa vibrationsstörningar, så att mätsonden bibehåller en korrekt position under mätprocessen och säkerställer noggrannhet och repeterbarhet hos mätdata. Även när omgivningstemperatur och luftfuktighet fluktuerar är granitens storleksförändring minimal, vilket ger ett tillförlitligt riktmärke för precisionsmätning.
2. Hög hårdhet och slitstyrka: Granit har en Mohs-hårdhet på vanligtvis 6-7 och en hård textur. Vid frekvent placering och förflyttning av mätarbetsstycket och kontaktfriktionen mellan mätverktyget och det, är det inte lätt att slita och repa på granitkomponentens yta. Denna egenskap säkerställer att den även efter långvarig användning kan bibehålla hög precisionsjämnhet och rakhet, utan frekventa delarbyten, vilket minskar utrustningens underhållskostnader och förlänger utrustningens totala livslängd, särskilt lämplig för mätscenarier som kräver hög noggrannhet och långsiktig stabilitet.
3. God korrosionsbeständighet: Granit består huvudsakligen av kvarts, fältspat och andra mineraler, de kemiska egenskaperna är stabila, med naturlig syrabeständighet, alkalibeständighet. I vissa industriella mätmiljöer där kemiska reagenser är flyktiga, kommer granitkomponenter inte att korrodera som metallkomponenter, vilket undviker strukturella skador och minskad noggrannhet orsakad av korrosion, och säkerställer normal drift av mätutrustning i komplexa kemiska miljöer.
Brist på granitkomponenter med hög precision
1. Hög bearbetningssvårigheter: På grund av granitens höga hårdhet är kraven på bearbetningsutrustning och teknik strikta. Vid bearbetning av granit till precisionskomponenter är det nödvändigt att använda professionell högprecisionsskärnings- och slipningsutrustning, och bearbetningsprocessen är tidskrävande och kostsam. För att till exempel bearbeta granit till mikronnivå för planhet och rakhet är det nödvändigt att gå igenom flera finslipningsprocesser, och skrothastigheten är relativt hög, vilket begränsar dess produktionseffektivitet och storskaliga tillämpningar i viss mån.
2. Relativt tung: Granitens densitet är hög, vilket gör komponenternas vikt tyngre. I vissa fall där utrustningens totala vikt är strikt begränsad och mätutrustningens placering behöver flyttas eller justeras ofta, kan vikten på granitkomponenterna bli en olägenhetsfaktor, vilket ökar svårigheten med installation, felsökning och transport av utrustningen.
Keramisk styrskena: den framväxande precisionsstjärnan
Fördel med precisionskeramik
1. Ultrahög precision: Keramiska material kan uppnå extremt hög dimensionsnoggrannhet och ytjämnhet genom avancerade processer. I tillverkningsprocessen kan precisionskontroll av nanometernivå uppnås, och avvikelsen för rakhet och parallellitet är mycket liten. Detta gör det möjligt att uppnå extremt noggrann positionering och rörelse när rörliga delar löper längs keramiska styrningar i precisionsmätutrustning, vilket avsevärt förbättrar mätnoggrannheten och uppfyller behoven hos industrier som halvledartillverkning och optisk precisionsmätning, vilka är mycket krävande när det gäller noggrannhet.
2. Utmärkt termisk prestanda: Keramik har låg expansionskoefficient och är inte känslig för temperaturförändringar. Under drift av precisionsmätutrustning, även om temperaturen ändras på grund av omgivningstemperaturfluktuationer eller utrustningens egen uppvärmning, är dimensionsförändringen hos den keramiska styrskenan extremt liten, vilket effektivt kan bibehålla mätsystemets stabilitet. Jämfört med metallstyrskenor kan keramiska styrskenor säkerställa hög precisionsdrift utan komplexa temperaturkontrollåtgärder, vilket minskar driftskostnaderna och underhållsproblemen för utrustningen.
3. Fördel med lättviktskonstruktion: Jämfört med granit är densiteten hos keramikmaterialet lägre och vikten på skenorna lättare. I vissa mätscenarier som kräver hög dynamisk responsprestanda hos utrustningen, såsom höghastighetsskannings- och mätutrustning, kan lättvikts keramiska styrningar accelerera och retardera rörliga delar snabbare, förbättra mäteffektiviteten och flexibiliteten hos utrustningen och minska utrustningens totala belastning, vilket bidrar till att förlänga livslängden för andra komponenter.
Brist på precisionskeramik
1. Sprödhet: Även om det keramiska materialet har hög hårdhet är sprödheten också relativt stor. När den utsätts för stora yttre stötar eller kollisioner är den keramiska styrskenan benägen att spricka eller till och med gå sönder, vilket ställer höga krav på installation, användning och underhåll av utrustningen. Vid faktisk drift måste strikta skyddsåtgärder vidtas för att undvika oavsiktlig stöt på styrskenan, vilket begränsar dess tillämpning i vissa miljöer där det kan finnas större risk för mekanisk påverkan.
2. Hög kostnad: Tillverkningsprocessen för keramiska styrskenor är komplex, från val av råmaterial till bearbetning och gjutning, den kräver avancerad teknik och utrustningsstöd. Samtidigt, på grund av produktionssvårigheter, är kasseringsgraden relativt hög, vilket resulterar i höga tillverkningskostnader för keramiska styrskenor. Detta gör precisionsmätutrustning med keramiska styrskenor dyr som helhet och begränsar dess tillämpning i företag eller projekt med begränsade budgetar i viss mån.
Sammanfattningsvis intar granitkomponenter en viktig position inom traditionell precisionsmätning tack vare stabilitet, slitstyrka och korrosionsbeständighet. Keramiska styrningar framträder alltmer i avancerade, framväxande behov av precisionsmätning med ultrahög precision, god termisk prestanda och låg vikt. Vid det faktiska valet är det nödvändigt att överväga utrustningens användningsmiljö, noggrannhetskrav, budget och andra faktorer, väga fördelar och nackdelar med de två och fatta det lämpligaste beslutet.
Publiceringstid: 28 mars 2025