Inom områden som halvledartillverkning och precisionsmätinstrument avgör noggrannheten hos precisionsplattformar i granit direkt utrustningens driftskvalitet. För att säkerställa att plattformens noggrannhet uppfyller standarderna bör insatser göras utifrån två aspekter: detektering av nyckelindikatorer och efterlevnad av standardnormer.
Kärnindikatordetektering: Flerdimensionell kontroll av noggrannhet
Planhetsdetektering: Bestämning av referensplanets "planhet"
Planhet är den viktigaste indikatorn för precisionsplattformar av granit, och den mäts vanligtvis med laserinterferometrar eller elektroniska vattenpass. Laserinterferometern kan exakt mäta de små vågorna på plattformsytan genom att avge en laserstråle och använda principen om ljusinterferens, med en noggrannhet som når submikronnivå. Den elektroniska vattenpasset mäter genom att röra sig flera gånger och ritar en tredimensionell konturkarta över plattformsytan för att detektera om det finns några lokala utskjutande delar eller fördjupningar. Till exempel måste granitplattformar som används i halvledarfotolitografimaskiner ha en planhet på ±0,5 μm/m, vilket innebär att höjdskillnaden inom en längd på 1 meter inte bör överstiga en halv mikrometer. Endast genom högprecisionsdetekteringsutrustning kan denna strikta standard säkerställas.
2. Rakhetsdetektering: Säkerställ "rakheten" hos linjär rörelse
För plattformar som bär rörliga precisionsdelar är rakheten av avgörande betydelse. Vanliga metoder för detektion är trådmetoden eller laserkollimatorn. Trådmetoden innebär att man hänger upp högprecisionsståltrådar och jämför gapet mellan plattformsytan och ståltrådarna för att bestämma rakheten. Laserkollimatorn använder laserns linjära utbredningsegenskaper för att detektera det linjära felet på installationsytan på plattformens styrskena. Om rakheten inte uppfyller standarden kommer det att orsaka att utrustningen förskjuts under rörelse, vilket påverkar bearbetnings- eller mätnoggrannheten.
3. Ytjämnhetsdetektering: Säkerställ kontaktens "finhet"
Plattformens ytjämnhet påverkar hur komponentinstallationen passar. Generellt används en stylus-yvhetsmätare eller ett optiskt mikroskop för detektion. Stylusliknande instrument registrerar höjdförändringarna i den mikroskopiska profilen genom att kontakta plattformsytan med en fin sond. Optiska mikroskop kan direkt observera ytstrukturen. I högprecisionstillämpningar måste ytjämnheten hos granitplattformar kontrolleras till Ra≤0,05 μm, vilket motsvarar en spegelliknande effekt, vilket säkerställer att precisionskomponenterna passar tätt under installationen och undviker vibrationer eller förskjutningar orsakade av springor.
Precisionsstandarderna följer: internationella normer och företagets interna kontroll
För närvarande används internationellt standarderna ISO 25178 och GB/T 24632 ofta som grund för att bestämma noggrannheten hos granitplattformar, och det finns tydliga klassificeringar för indikatorer som planhet och rakhet. Dessutom ställer ofta avancerade tillverkningsföretag strängare interna kontrollstandarder. Till exempel är planhetskravet för granitplattformen i fotolitografimaskinen 30 % högre än den internationella standarden. Vid tester bör de uppmätta data jämföras med motsvarande standarder. Endast plattformar som helt uppfyller standarderna kan säkerställa stabil prestanda i precisionsutrustning.
Att inspektera noggrannheten hos precisionsplattformar i granit är ett systematiskt projekt. Endast genom att strikt testa kärnindikatorer som planhet, rakhet och ytjämnhet, och genom att följa internationella och företagsstandarder, kan plattformens höga precision och tillförlitlighet garanteras, vilket lägger en solid grund för avancerade tillverkningsområden som halvledare och precisionsinstrument.
Publiceringstid: 21 maj 2025