I den exakta världen av halvledartillverkning är oförstörande testning av wafers en viktig länk för att säkerställa chips kvalitet. Den till synes obetydliga granitbasen är faktiskt den "okända hjälten" som avgör detektionsnoggrannheten. Hur i hela friden påverkar den testresultaten? Den här artikeln kommer att genomföra en djupgående analys utifrån dimensioner som materialegenskaper och strukturell design.
1. Stabil grund: Granitens naturliga fördelar lägger en solid grund för precision
1. Utmärkt seismisk prestanda
Under drift av den icke-förstörande testutrustningen för wafers kommer motorns rotation och de mekaniska komponenternas rörelse att generera vibrationer. Om dessa vibrationer inte dämpas effektivt kommer de allvarligt att störa testnoggrannheten. Granitens insida är tätt sammanvävd med mineralkristaller som kvarts och fältspat. Dess unika struktur ger den en naturlig vibrationsabsorptionsförmåga, som kan absorbera över 90 % av utrustningens vibrationsenergi. Faktiska mätdata från en viss halvledartillverkare visar att efter användning av granitbasen har vibrationsamplituden hos detektionsutrustningen minskats från 12 μm till 2 μm, vilket effektivt undviker avvikelser i detektionssignalen orsakade av vibrationer.
2. Extremt låg värmeutvidgningskoefficient
Under detekteringsprocessen påverkar faktorer som uppvärmning av utrustningen och förändringar i omgivningstemperaturen maskinbasens stabilitet. Vanliga material expanderar avsevärt vid uppvärmning, men granits värmeutvidgningskoefficient är bara 1/5 av ståls. Även om omgivningstemperaturen fluktuerar med 10 ℃ kan dess deformation ignoreras. Detta gör att granitbasen kan utgöra en stabil referensplattform för inspektionsutrustningen, vilket säkerställer att den relativa positionen mellan inspektionssonden och skivan förblir korrekt hela tiden och undviker inspektionsfel orsakade av termisk deformation.
För det andra, exakt design: Strukturoptimering förbättrar ytterligare detekteringens tillförlitlighet
Högprecisionsbearbetning och planhetsgaranti
Den högkvalitativa granitbasen bearbetas med avancerad femaxlig CNC-teknik, med en planhet på ±0,5 μm/m, vilket ger en ultraplatt installationsreferens för inspektionsutrustning. Vid waferinspektion är inspektionssondens vertikalitet och nivå avgörande för inspektionsresultaten. En högprecisionsgranitbas kan säkerställa sondens exakta positionering, vilket gör inspektionsdata mer exakta och tillförlitliga.
2. Anpassad strukturell anpassning
Granitmaskinbaser kan anpassas för olika typer av utrustning och processkrav för oförstörande testning av wafers. För att till exempel uppfylla kraven för ljusreflektion hos optisk inspektionsutrustning kan maskinbasens yta specialbehandlas. För att uppfylla installationskraven för ultraljudstestutrustning kan basen prefabriceras med exakta installationshål och kabelrännor, vilket möjliggör snabb och noggrann installation av utrustningen och minskar avvikelser vid detektering orsakade av installationsfel.
III. Långsiktig stabilitet: Minska precisionsförlust orsakad av underhåll av utrustningen
Granit har hög hårdhet och stark slitstyrka, med en Mohs-hårdhet på 6 till 7, vilket är tre gånger slitstyrkan hos vanligt stål. Under långvariga inspektioner är maskinbasens yta inte benägen att slitas och kan alltid bibehålla ett gott precisionstillstånd. Däremot kan baser gjorda av andra material orsaka förändringar i utrustningens installationsreferens på grund av slitage, vilket påverkar detekteringsnoggrannheten och kräver frekvent kalibrering och underhåll. Granitbasens långa livslängd och höga stabilitet minskar effektivt frekvensen av utrustningens underhåll och minskar risken för precisionsförlust som kan uppstå under underhållsprocessen.
Från stöttålighet och värmetålighet till exakt design säkerställer varje funktion hos granitbasen noggrannheten vid oförstörande provning av wafers. I dagens era av halvledartillverkning, där man strävar efter ultimat precision, är att välja en högkvalitativ granitbas som att lägga till ett stabilt lager av försäkring för testresultatens noggrannhet och tillförlitlighet.
Publiceringstid: 18 juni 2025